双组份硅酮密封胶常见问题及解决办法
信息来源：www.yxhsk.cn 发布时间：2019.11.02
双组份硅酮密封胶由于选胶不当或操作不当，在使用过程中会出现一些问题，为避免这些问题的发生，现将问题的原因及解决方法归纳如下：
一、胶体内有气泡产生
产生气泡的原因：
1、更换胶桶时没有把桶中及胶表层混入的空气排干净引起的气泡。
2、收集桶底胶使用不当。
3、当密封胶用完后需换胶时，没有及时更换，供胶泵一直在空运转，使供料胶缸内混入空气。空气与密封胶混合后，产生或大或小的气泡。
4、清洗打胶设备的溶剂未挥发完全，打胶时附着在密封胶的表面，在密封胶与基材粘结表面形成气孔。
解决措施：
1、清洗打胶设备后多排些胶，确保溶剂挥发完全后再进行正常施工。
2、建议密封胶用完后及时更换，切忌打胶泵空转。
3、在换桶后打开排气阀，使压盘内气体全部排放完，并有少量胶从排气口溢出，出胶连续并无放炮声。
二、粘结不稳定
原因：
打胶设备部分路径堵塞或气压不稳时，均会造成打胶设备出胶异常，A、B配比不稳定，当波动较大甚至超出正常使用比例范围，就会造成密封胶固化异常，粘结不稳定或粘结时间延长。
解决措施：
1、施工过程中经常检查气源，确保气压的稳定性，并定期清洗打胶设备，使打胶路径通畅。
2、我公司MF881硅酮结构密封胶A、B组分的使用质量比范围为11:1~14:1，佳使用质量比12:1，折合成体积比约为8.5:1。
三、MF881与附框用铝型材粘结不稳定
粘接不稳定原因：
1、型材选择不符合规范要求-选用素材或粘胶面为素材；
2、未做相容性试验，胶与型材本身不相容；
3、相容性试验型材与实际使用型材不一致；
4、型材之间差异较大；
5、型材清洁不够干净；
6、底漆使用不正确；
7、混胶不均；
8、养护时间不够；
9、未进行严格的质量控制。
四、B组分离析、分层，胶体固化异常
离析原因：
B组分主要由固化剂、偶联剂、填料等经物理共混组成，经过较长时间放置或运输颠簸后，容易出现离析、分层现象。使用前没有搅拌均匀。
解决措施：
使用前请沿同一方向搅拌均匀。
五、打胶过程中出现“花胶”。
产生“花胶”原因：
1、打胶机B组分管道堵塞。
2、静态混合器长时间未清洗，致使固化的密封胶堵塞了混合器部分路径，使得A、B组分不能充分混合。
3、不同厂家产品性能不同，设备工艺参数设置也不同。
解决措施：
1、清洗B组分管道。
2、定期清洗静态混合器。
3、调整设备工艺参数到佳。
六、打胶时压盘压不下去或出现翻胶现象。
原因：
1、包装桶与打胶机压盘尺寸不匹配。
2、密封圈直径偏大或偏小或密封圈老化失去弹性。
解决措施：
1、选用与打胶机压盘匹配的包装桶或修整压盘尺寸。
2、更换直径稍大些的密封圈或在原密封圈内加些内衬以增加密封圈的直径。
七、固化速度过快或过慢。
产生原因：
1、B组分用量过大或过小。
2、打胶设备不正常。
3、不同厂家的密封胶交叉使用。
解决措施：
1、A、B组分按正确的使用比例（质量比A:B=11:1～14:1）使用。
2、清洁、维修打胶设备。
3、不同厂家的密封胶组成不一样，固化体系也不一样，不能交叉使用。
八、打胶后，出现一段固化、一段不固化现象。
产生原因：
打胶机B组分管道堵塞，致使B组分供应时多时少引起以上现象。
解决措施：
1、清洗B组分管道。
2、调整设备工艺参数到佳。
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